Body in White (BIW) Dimensione del mercato, quota, crescita e analisi del settore, per tipo (stampaggio a freddo, stampa a caldo, formatura a rulli, altri metodi), per applicazione (autovetture, veicoli commerciali leggeri, veicoli commerciali medi e pesanti, veicoli elettrici (autovetture BEV)), approfondimenti regionali e previsioni fino al 2033

Panoramica del mercato Corpo in bianco (BIW).

La dimensione globale del mercato Body in White (biw) è stimata a 82.429,21 milioni di dollari nel 2024 e si prevede che raggiungerà 96.505,49 milioni di dollari entro il 2033 con un CAGR dell’1,8%.

Il mercato Body in White (BIW) svolge un ruolo cruciale nel processo di produzione automobilistica, rappresentando circa il 27% del peso totale di un veicolo. BIW comprende la struttura del telaio su cui sono assemblati tutti i componenti del veicolo come motore, telaio e interni. Nel 2023, l’industria automobilistica globale ha prodotto oltre 93 milioni di veicoli, con strutture BIW integrate in ciascuna di queste unità. La crescente domanda di strutture per veicoli leggere, durevoli e conformi alla sicurezza ha spinto l’uso di acciaio e alluminio ad alta resistenza nella produzione BIW.

Con l’aumento dei veicoli elettrici (EV), nel 2023 sono stati venduti oltre 14 milioni di veicoli elettrici, intensificando la domanda di componenti BIW dal peso ottimizzato. I produttori di veicoli elettrici stanno adottando sempre più processi di stampaggio a caldo e idroformatura per una migliore resistenza agli urti e una riduzione del peso. Gli investimenti globali negli impianti di produzione automobilistica hanno superato i 240 nuovi impianti annunciati solo nel 2023, indicando una traiettoria di domanda elevata per le soluzioni BIW. Inoltre, la saldatura automatizzata e l’integrazione robotica nelle linee di assemblaggio BIW hanno visto un’adozione di oltre il 30% nelle principali nazioni manifatturiere tra cui Germania, Cina e Stati Uniti, trasformando l’efficienza e la precisione della produzione BIW. Questo mercato continua ad evolversi rapidamente con l’adozione di tecnologie di fascia alta e una crescente innovazione strutturale.

Risultati chiave

Motivo principale del driver:La crescente domanda di carrozzerie di veicoli leggere e resistenti agli urti sta guidando il mercato BIW a livello globale.

Paese/regione principale:La Cina rimane il principale produttore con oltre 27 milioni di veicoli prodotti nel 2023, investendo massicciamente nelle linee di produzione BIW.

Segmento principale:Lo stampaggio a caldo è il segmento leader grazie alla sua capacità di migliorare l'integrità strutturale dei componenti BIW.

Tendenze del mercato Body in White (BIW).

Una delle tendenze principali nel mercato Body in White è il crescente utilizzo di materiali leggeri. Oltre il 38% dei nuovi veicoli prodotti nel 2023 includeva componenti BIW realizzati in alluminio o acciaio ad alta resistenza, rispetto a solo il 22% nel 2018. Le case automobilistiche stanno sostituendo l’acciaio convenzionale con materiali come magnesio e compositi in fibra di carbonio, con BMW che segnala oltre il 20% di utilizzo di leghe di alluminio nei telai delle sue berline del 2023.

L'automazione e la robotica sono sempre più integrate nelle linee di assemblaggio BIW. Nel 2023, oltre 130.000 unità di saldatura robotizzate sono state implementate a livello globale nelle fabbriche automobilistiche, di cui 44.000 utilizzate nelle fasi di produzione BIW. L’uso di robot avanzati con sensori integrati nella saldatura e nell’assemblaggio BIW ha portato a una riduzione del 25% dei tempi di produzione e a un miglioramento del 35% nei tassi di rilevamento degli errori.

Il boom dei veicoli elettrici e l’innovazione della piattaforma hanno cambiato la progettazione dell’architettura BIW. La tecnologia Gigapress di Tesla, che consente la fusione del sottoscocca posteriore in un unico pezzo, ha ridotto il numero di parti nelle strutture BIW da 70 a 1 in alcuni modelli. Questa innovazione ha portato ad una riduzione del 40% dei tempi di assemblaggio e ad una diminuzione del 20% dei costi delle parti.

La produzione orientata alla sostenibilità sta diventando una tendenza. Nel 2023, più di 18 OEM automobilistici si sono impegnati a ridurre l’impronta di carbonio nei loro stabilimenti BIW, con alcune fabbriche che hanno ottenuto un aumento dell’efficienza energetica del 30% utilizzando il recupero del calore di scarto e gas di saldatura a basse emissioni.

Anche la simulazione e i gemelli digitali sono in aumento. Oltre 600 strutture in tutto il mondo utilizzano la tecnologia del gemello digitale per modellare e ottimizzare le linee di assemblaggio BIW. Ciò ha portato a una diminuzione del 15% del tasso di difetti e a un aumento del 12% nell’accelerazione del ciclo di progettazione.

Con l’evoluzione del settore, si prevede che tendenze come la produzione additiva, l’integrazione dei telai modulari e i progetti BIW predisposti per l’idrogeno influenzeranno ulteriormente le strategie strutturali delle case automobilistiche globali nei prossimi tre anni.

Dinamiche di mercato del corpo in bianco (BIW).

AUTISTA

"La crescente domanda di veicoli elettrici leggeri (EV)"

L’accelerata transizione globale verso i veicoli elettrici ha reso essenziale la costruzione leggera di BIW. Nel 2023, sono stati venduti più di 14 milioni di veicoli elettrici e quasi il 65% presentava design BIW ad alta intensità di alluminio per compensare il peso della batteria. Produttori come Lucid Motors e Rivian hanno riportato una riduzione del peso del 22% utilizzando telai BIW in materiali misti. Strutture BIW più leggere consentono ai veicoli elettrici di aumentare l’autonomia dal 7% al 12%, rendendo la leggerezza non solo un fattore di costo ma anche un fattore di prestazione. I maggiori standard di efficienza del carburante in Europa e Nord America, come l'obiettivo UE di 95 g/km di CO₂, rafforzano ulteriormente l'adozione di materiali e design BIW ottimizzati.

CONTENIMENTO

"Elevato costo di capitale delle apparecchiature avanzate di produzione BIW"

Il mercato Body in White si trova ad affrontare una restrizione significativa sotto forma di elevati investimenti di capitale per l’automazione e le apparecchiature di precisione. Una singola unità di saldatura robotizzata utilizzata nelle linee BIW può costare tra i 40.000 e gli 80.000 dollari e una cella robotizzata completa può superare 1,2 milioni di dollari. L’integrazione delle linee di stampa a caldo può richiedere un investimento superiore a 10 milioni di dollari per impianto. Ciò rappresenta una sfida per i produttori di componenti di piccole e medie dimensioni. Inoltre, i tempi di inattività operativa durante la transizione alle linee BIW automatizzate comportano una perdita di produttività e un aumento delle spese generali, limitando la rapida adozione nei mercati emergenti.

OPPORTUNITÀ

"Ampliamento delle piattaforme modulari per veicoli"

Le case automobilistiche stanno adottando sempre più piattaforme modulari come MEB di Volkswagen o E-GMP di Hyundai. Queste piattaforme utilizzano una base standard su cui sono costruiti vari modelli di veicoli, consentendo progetti BIW condivisi. Nel 2023, Volkswagen ha prodotto oltre 850.000 veicoli sulla piattaforma MEB con componenti BIW unificati. Le strutture BIW modulari riducono i costi degli strumenti fino al 30% e accelerano i tempi di sviluppo del 20%. Man mano che sempre più OEM si spostano verso la modularità, l’opportunità di scalare la produzione BIW a un costo unitario inferiore aumenta in modo significativo in tutte le regioni.

SFIDA

"Complessità di giunzione dei materiali nel BIW multi-metallo"

Le moderne strutture BIW spesso combinano metalli diversi come acciaio, alluminio e magnesio. Tuttavia, l’unione di questi materiali presenta sfide ingegneristiche, soprattutto nella saldatura e nell’incollaggio. Nel 2023, oltre il 60% degli OEM ha riportato tassi di guasto dei giunti superiori al 5% negli assemblaggi BIW a metalli misti. Sono necessarie tecniche di giunzione specializzate, come rivetti autoperforanti o saldatura ad attrito, ma aumentano i costi di produzione e richiedono competenze specializzate da parte dell'operatore. Questa sfida aumenta la complessità della progettazione e limita la velocità di transizione verso strutture BIW in materiali ibridi.

Segmentazione del mercato Body in White (BIW).

Il mercato Body in White (BIW) è segmentato per tipologia e applicazione, con ciascun segmento che riflette diversi processi produttivi e casi d’uso del veicolo. Nel 2023, lo stampaggio a freddo è rimasto il metodo più utilizzato, mentre lo stampaggio a caldo ha registrato una rapida crescita grazie alla sua applicazione nelle strutture di veicoli ad alta resistenza. Dal punto di vista applicativo, le autovetture hanno dominato la domanda, rappresentando oltre 67 milioni di veicoli a livello globale, mentre i veicoli elettrici hanno registrato la crescita più elevata nell’ottimizzazione del BIW. I produttori stanno allineando strategicamente la selezione dei processi con il tipo di veicolo per migliorare le prestazioni, ridurre le emissioni e semplificare la produzione, in particolare con la crescente integrazione di veicoli elettrici e commerciali.

Per tipo

• Stampaggio a freddo: lo stampaggio a freddo ha rappresentato oltre il 52% della produzione BIW a livello globale nel 2023. Questo metodo prevede la pressatura di lamiere di acciaio a temperatura ambiente, offrendo una produzione a basso costo e in grandi volumi. Circa 48 milioni di veicoli in tutto il mondo incorporano parti BIW stampate a freddo. È ampiamente utilizzato per i veicoli passeggeri del mercato di massa in cui l'efficienza dei costi è fondamentale. Le linee di stampaggio a freddo richiedono investimenti moderati e garantiscono tempi di ciclo inferiori a 10 secondi per parte. Tuttavia, le limitazioni nella formabilità ne limitano l’applicazione per progetti avanzati o materiali ad altissima resistenza.
• Stampaggio a caldo: nel 2023 lo stampaggio a caldo è stato utilizzato in oltre il 18% della produzione di veicoli BIW, in particolare in aree critiche per la sicurezza come traverse laterali e montanti centrali. Il processo prevede il riscaldamento di pezzi grezzi in acciaio fino a 900°C e la loro formatura in stampi, ottenendo parti con resistenza alla trazione superiore a 1.500 MPa. Tesla, Volvo e Audi riferiscono di un ampio utilizzo della stampa a caldo nello sviluppo delle strutture antiurto. Nel 2023, quasi 9 milioni di veicoli includevano parti stampate a caldo e la tendenza è in crescita a causa delle rigorose norme sulla sicurezza in caso di incidente e degli obblighi di alleggerimento.
• Profilatura a rulli: la formatura a rulli viene utilizzata per componenti BIW lunghi e a sezione trasversale uniforme, inclusi pannelli oscillanti e mancorrenti sul tetto. Questo metodo ha contribuito a circa il 12% della produzione strutturale BIW nel 2023. Quasi 11 milioni di veicoli includevano parti di carrozzeria profilate a rullo. Fornisce efficienza dei materiali e precisione dimensionale superiori, ma è limitato in termini di geometrie complesse. Le macchine per profilatura possono produrre fino a 20 metri di profili BIW al minuto, rendendole efficienti per la produzione in lotti e la continuità strutturale.
• Altri metodi: altri metodi di formatura BIW come l'idroformatura e la tranciatura laser sono di nicchia ma in crescita. Utilizzati principalmente per veicoli ad alte prestazioni o di lusso, questi metodi hanno rappresentato circa il 18% della produzione BIW nel 2023. L’idroformatura consente imbutiture più profonde per culle motore e telai laterali. Oltre 7 milioni di veicoli hanno integrato tali processi per una maggiore resistenza agli urti e modularità, soprattutto nel segmento dei veicoli elettrici.

Per applicazione

• Autovetture: le autovetture rappresentano l'applicazione più ampia, con oltre 67 milioni di veicoli prodotti nel 2023. I BIW rappresentano il 25-30% del peso totale dell'auto. Case automobilistiche come Toyota e Honda utilizzano un mix di stampaggio a freddo e stampaggio a caldo per l'impatto laterale e la protezione frontale. L'utilizzo medio di materiale BIW per veicolo è di 270–320 kg in questo segmento.
• Veicoli commerciali leggeri (LCV): nel 2023, sono stati prodotti a livello globale oltre 12 milioni di veicoli commerciali leggeri, ciascuno contenente strutture BIW di peso compreso tra 380 e 460 kg. I veicoli commerciali leggeri si affidano a parti robuste stampate a freddo e profilate a rullo per garantire rigidità e capacità di carico. India e Brasile hanno registrato un aumento di oltre il 15% nella produzione di veicoli commerciali leggeri che incorporano soluzioni BIW in acciaio ad alta resistenza.
• Veicoli commerciali medi e pesanti: questo segmento ha visto più di 5 milioni di unità prodotte a livello globale nel 2023, con una massa strutturale BIW media di 600-850 kg per veicolo. Questi veicoli utilizzano strutture BIW in acciaio di grosso spessore stampato a freddo. Volvo Trucks e Daimler hanno integrato componenti della cabina formati a caldo per migliorare la sicurezza in caso di ribaltamento e le prestazioni in caso di impatto in caso di incidente.
• Veicoli elettrici (autovetture BEV): con oltre 14 milioni di unità BEV vendute a livello globale nel 2023, i progetti BIW si stanno spostando verso soluzioni ad alta intensità di alluminio e integrate con gigacast. Il gigacasting posteriore di Tesla sostituisce oltre 70 componenti, riducendo la massa strutturale del 15%. OEM come Hyundai, Ford e BYD utilizzano telai BIW modulari su misura per il posizionamento delle batterie dei veicoli elettrici e una maggiore sicurezza.

Prospettive regionali del mercato Body in White (BIW).

Il mercato globale dei BIW dimostra prestazioni regionali diversificate, con l’Asia-Pacifico leader nella produzione in volume grazie all’elevata produzione automobilistica proveniente da Cina, Giappone e India. L’Europa enfatizza la stampa a caldo e la sostenibilità, mentre il Nord America promuove il gigacasting e la modularità della piattaforma. Il Medio Oriente e l’Africa, anche se in termini di volume, mostrano un aumento degli investimenti nelle unità di assemblaggio CKD e nella produzione di veicoli commerciali. Le dinamiche regionali sono guidate dalle politiche ambientali, dalla tecnologia automobilistica e dalle catene di fornitura localizzate per materiali come l’HSS e l’alluminio.

• America del Nord

Il mercato BIW del Nord America trae vantaggio dalla produzione guidata dall’innovazione. Nel 2023, gli Stati Uniti e il Messico hanno prodotto oltre 13 milioni di veicoli, di cui oltre il 70% incorporava strutture BIW avanzate utilizzando stampaggio a caldo o fusione di alluminio. Tesla, Ford e GM sono leader nell'automazione BIW, con Tesla che utilizza gigacasting fino a 6.000 tonnellate negli stabilimenti di Fremont e Austin. Gli incentivi per i veicoli elettrici del governo degli Stati Uniti hanno anche innescato investimenti in nuove linee BIW incentrate sull’alleggerimento. Il solo Messico ha esportato oltre 3 milioni di veicoli con telai BIW completamente costruiti, supportando sia gli OEM nordamericani che quelli europei.

• Europa

L’Europa è leader nell’utilizzo di materiali leggeri e nella stampa a caldo. Nel 2023 in Europa sono stati prodotti oltre 16 milioni di veicoli, di cui oltre 11 milioni utilizzando parti BIW stampate a caldo. Germania e Francia dominano nella saldatura robotizzata, con una penetrazione dell’automazione superiore al 90%. I mandati di sostenibilità come il Green Deal dell’UE hanno spinto BMW e Volvo a ridurre le emissioni BIW del 25% utilizzando acciaio riciclato. Gli standard di sicurezza Euro NCAP guidano anche lo sviluppo di BIW ad alta resistenza. L’Europa orientale vede un aumento degli investimenti nelle unità BIW stampate a freddo a causa dell’espansione del panorama della produzione a contratto.

• Asia-Pacifico

L’Asia-Pacifico rimane il più grande hub di produzione BIW con oltre 52 milioni di veicoli prodotti nel 2023. La Cina ha prodotto oltre 27 milioni di unità da sola, con un’integrazione BIW che supera il 96% tra i nuovi veicoli. L’India, con 4,7 milioni di veicoli, sta rapidamente implementando il BIW in acciaio altoresistenziale, sostenuto dal programma automobilistico PLI. Il Giappone e la Corea del Sud sono leader nell’assemblaggio robotico di BIW, con Toyota e Hyundai che implementano oltre 1.800 robot industriali nella produzione di BIW. L’area Asia-Pacifico rappresenta inoltre oltre il 50% dell’acciaio laminato a caldo globale utilizzato nella produzione automobilistica di BIW.

• Medio Oriente e Africa

Sebbene relativamente piccola, la regione del Medio Oriente e dell’Africa sta emergendo come base di assemblaggio BIW per le operazioni CKD. Nel 2023, nella regione sono stati prodotti oltre 1,6 milioni di veicoli, con unità BIW spedite in formato SKD/CKD dall’Asia e dall’Europa. Sud Africa e Marocco sono i leader della regione, con oltre 300.000 veicoli assemblati in ciascun paese. Nuove linee di produzione BIW vengono create in Egitto e Arabia Saudita per soddisfare la crescente domanda locale e le esportazioni regionali. La regione ha registrato un aumento del 22% negli investimenti nella saldatura robotizzata nelle officine BIW nel 2023.

Elenco delle principali società di mercato Body in White (BIW).

• Gestamp Automocion (Spagna)
• Gruppo Voestalpine (Austria)
• Magna (Canada)
• Benteler Internazionale (Austria)
• CIE Automotive (Spagna)
• Torre Internazionale (Stati Uniti)
• Martinrea Internazionale (Canada)
• Aisin Seiki (Giappone)
• Kirchhoff Automotive (Germania)
• Dura Automotive (Stati Uniti)
• Thyssenkrupp (Germania)
• JBM Auto (India)

Le prime due aziende con la quota di mercato più alta

Gestamp Automozione:Nel 2023, Gestamp ha prodotto oltre 12 milioni di unità BIW a livello globale con 112 stabilimenti di produzione in 24 paesi.

Magna Internazionale:Magna ha prodotto oltre 10 milioni di assemblaggi BIW completi, con 15 principali centri di produzione che supportano OEM globali negli Stati Uniti, in Cina e in Germania.

Analisi e opportunità di investimento

Il mercato Body in White (BIW) ha visto significativi afflussi di capitale negli ultimi cinque anni poiché le case automobilistiche e i produttori di componenti investono nelle tecnologie BIW di prossima generazione. Solo nel 2023, oltre 170 stabilimenti automobilistici in 28 paesi hanno ricevuto investimenti superiori a 11 miliardi di dollari per infrastrutture specifiche per BIW, tra cui linee di stampaggio a caldo, celle di saldatura robotizzate e impianti di fusione.

In Nord America, Tesla ha ampliato la propria capacità di gigacasting in Texas con due nuove macchine pressofuse da 9.000 tonnellate per un costo di circa 400 milioni di dollari. General Motors ha impegnato 760 milioni di dollari per riorganizzare il suo stabilimento di Toledo per la produzione di veicoli elettrici BIW, integrando sistemi di saldatura laser e alluminio ad alta resistenza. Ford ha annunciato un investimento di 1,3 miliardi di dollari nell’Oakville Assembly Complex per aggiornare le sue capacità BIW e di integrazione delle batterie per i veicoli elettrici.

L’Asia-Pacifico, guidata da Cina e India, ha visto più di 3,2 miliardi di dollari in aggiornamenti di impianti BIW e progetti greenfield nel 2023. BYD e Geely hanno aggiunto collettivamente 16 nuove linee di stampaggio a caldo e a freddo in sei stabilimenti. In India, Tata Motors ha investito 325 milioni di dollari negli stabilimenti di Pune e Sanand per ampliare la produzione di BIW in alluminio per SUV e berline elettrici.

L’Europa è stata in prima linea nelle iniziative di alleggerimento. Nel 2023, lo stabilimento BMW di Dingolfing ha aggiunto una nuova linea BIW da 250 milioni di euro che integra idroformatura e gigacaming dell’alluminio. Voestalpine, uno dei principali fornitori di BIW, ha ampliato la propria capacità di stampaggio a freddo del 25% in Austria e Slovacchia. Gestamp, un altro importante fornitore di BIW, ha aperto nuovi centri di saldatura robotizzata in Polonia e Francia, supportando la produzione di Volkswagen e Renault.

Mercati emergenti come Brasile, Marocco e Tailandia sono diventati obiettivi per gli investimenti CKD BIW a causa delle strutture fiscali favorevoli. Nel 2023, il governo del Marocco ha approvato gli incentivi per i nuovi impianti di saldatura BIW, con Stellantis che ha avviato un piano di espansione da 80 milioni di dollari per il suo stabilimento di Kenitra.

Sviluppo di nuovi prodotti

L’innovazione dei prodotti nel mercato Body in White (BIW) ha subito una rapida accelerazione con i progressi nei materiali, nelle tecnologie di giunzione e nell’ingegneria delle piattaforme modulari. Nel 2023, oltre 190 nuovi componenti e processi BIW sono stati commercializzati a livello globale, destinati ai veicoli elettrici, all’alleggerimento e alla conformità alla sicurezza strutturale.

Uno degli sviluppi più trasformativi è stata l’innovazione Gigacasting di Tesla. L'azienda ha introdotto componenti in alluminio pressofuso da 9.000 tonnellate che hanno sostituito oltre 70 singole parti BIW con un'unica fusione, riducendo la massa strutturale del veicolo del 20% e accorciando i tempi di produzione del 30%. Da allora questo concetto ha ispirato concorrenti come Volvo e NIO a sviluppare tecnologie simili di fusione dell’alluminio ad alta pressione per l’uso BIW.

BMW ha introdotto una struttura anteriore BIW modulare nel 2023 per la sua piattaforma elettrica Neue Klasse, utilizzando una combinazione di estrusioni di alluminio e acciaio stampato a caldo. Questo nuovo design ha ridotto il peso del 13% e migliorato la resistenza agli urti frontali del 18% rispetto alla generazione precedente.

Magna ha presentato un concetto BIW ibrido in metallo composito nel 2023, integrando pannelli SMC (Sheet Moulding Compound) con strutture in alluminio per veicoli elettrici. I test hanno rivelato un miglioramento del 17% nella resistenza agli urti laterali e una riduzione dei costi del 10% rispetto ai telai interamente in alluminio.

Cinque sviluppi recenti

• Tesla (2023) – Ha commissionato due macchine per gigacasting in alluminio da 9.000 tonnellate a Giga Texas per la produzione di strutture BIW del sottoscocca posteriore monopezzo; conteggio delle parti ridotto di 68 componenti.
• Magna (2023) – Lanciato un nuovo impianto BIW in Ontario, Canada, con una capacità di 3 milioni di unità BIW ad alta intensità di alluminio all'anno; creato 1.200 nuovi posti di lavoro.
• Voestalpine (2023) – Introdotti strumenti di stampaggio robotizzati adattivi che hanno ridotto i tempi di inattività delle macchine BIW del 35% in tre stabilimenti di produzione europei.
• JBM Auto (2024) – Ha installato la prima linea di saldatura BIW automatizzata dell'India per autobus elettrici a Haryana, producendo 14.000 unità all'anno.
• Gestamp (2024) – Ha aperto un centro di ricerca e sviluppo in Francia focalizzato sui processi BIW sostenibili utilizzando l'80% di acciaio riciclato e saldatura robotizzata alimentata da energia verde.

Rapporto sulla copertura del mercato Corpo in bianco (BIW).

Questo rapporto completo sul mercato Body in White (BIW) copre un’analisi dettagliata di processi, materiali, applicazioni dei veicoli, tendenze regionali e attività aziendale. Il BIW rimane uno dei segmenti più vitali della produzione automobilistica, rappresentando circa il 25-30% della massa strutturale di un veicolo. Comprende tutte le strutture portanti come montanti, mancorrenti sul tetto, supporti motore, traverse e travi di protezione.

Il rapporto valuta le tecniche di produzione come lo stampaggio a freddo, lo stampaggio a caldo, la profilatura a rulli, l'idroformatura e i processi di fusione. Nel 2023, lo stampaggio a freddo ha guidato in termini di volume con oltre 48 milioni di unità, mentre lo stampaggio a caldo ha visto una crescente domanda di componenti critici per la sicurezza, soprattutto in Europa e Nord America.

Le tendenze dei materiali trattate includono acciaio ad alta resistenza, alluminio, leghe di magnesio e compositi di carbonio. Oltre il 40% dei nuovi veicoli ha utilizzato progetti BIW in materiali misti nel 2023, spinti dalle normative sull’alleggerimento e sulla riduzione delle emissioni. Vengono inoltre analizzate tecniche di giunzione come saldatura a punti, saldatura MIG, rivettatura e adesivi, evidenziando sfide e progressi tecnici.

La copertura regionale copre Nord America, Europa, Asia-Pacifico, Medio Oriente e Africa. L’Asia-Pacifico è leader in termini di volume, mentre l’Europa domina nella progettazione BIW orientata alla sostenibilità. Il Nord America è il luogo di adozione avanzata del gigacasting e l’area MEA sta crescendo nell’assemblaggio BIW basato su CKD.